Faktor apa yang boleh menentukan pemilihan bahan sangkar dan kaedah pelinciran tertentu untuk galas bola alur dalam 6900 siri?

Suhu persekitaran operasi Siri 6900 Galas Bola Alur Deep adalah penting untuk pemilihan bahan sangkar. Sebagai contoh, sangkar tembaga umumnya sesuai untuk persekitaran dengan julat suhu yang luas kerana kestabilan dan kekuatan terma yang baik. Sangkar nilon sesuai untuk julat suhu yang lebih rendah dan mempunyai berat ringan dan rintangan kakisan yang baik.
Sangkar perlu mempunyai kekuatan yang mencukupi, memakai rintangan dan kesan ketangguhan. Sangkar logam, seperti keluli dan tembaga, umumnya mempunyai kekuatan dan kekerasan yang tinggi dan dapat menahan tegasan mekanikal yang besar. Bahan bukan logam seperti nilon mungkin mempunyai keanjalan yang lebih baik dan rintangan keletihan dan sesuai untuk aplikasi yang memerlukan ringan.
Bahan sangkar mesti bersesuaian dengan pelincir yang digunakan. Pelincir yang berbeza mungkin mengandungi bahan tambahan yang berbeza yang boleh menghancurkan atau menurunkan bahan sangkar tertentu. Oleh itu, apabila memilih bahan sangkar, perlu memahami keserasiannya dengan pelincir yang dimaksudkan. Dalam beberapa persekitaran kerja khas, seperti persekitaran yang menghakis atau keadaan vakum, adalah perlu untuk memilih bahan sangkar dengan sifat khas. Sebagai contoh, bahan berprestasi tinggi seperti polyetheretherketone dan polytetrafluoroethylene mempunyai rintangan kakisan yang baik dan sesuai untuk persekitaran yang menghakis.
Pemilihan bahan sangkar juga perlu mempertimbangkan kecekapan kos dan pengeluaran. Sangkar logam biasanya mempunyai kos awal yang lebih tinggi, tetapi mungkin mempunyai hayat perkhidmatan yang lebih lama dan kos penyelenggaraan yang lebih rendah. Sangkar bukan logam mungkin mempunyai kos awal yang lebih rendah, tetapi mungkin memerlukan penggantian yang lebih kerap.
Kelajuan galas adalah salah satu faktor utama dalam memilih kaedah pelinciran. Galas berkelajuan tinggi memerlukan pelesapan haba dan kesan pelinciran yang lebih baik, jadi kaedah pelinciran minyak seperti pelinciran peredaran atau pelinciran suntikan minyak biasanya digunakan. Kaedah pelinciran ini dapat memberikan bekalan minyak dan suhu pelincir yang berterusan untuk memastikan kestabilan dan kehidupan galas pada kelajuan tinggi.
Galas yang membawa beban berat memerlukan pelinciran yang lebih kuat untuk mengurangkan geseran dan memakai. Oleh itu, untuk galas yang dimuatkan berat, sistem pelinciran peredaran atau pelinciran suntikan minyak adalah pilihan yang lebih sesuai. Kaedah pelinciran ini dapat memberikan tekanan minyak dan aliran pelincir yang lebih tinggi untuk memastikan operasi stabil galas di bawah keadaan beban berat.
Suhu persekitaran kerja juga mempunyai kesan penting terhadap pilihan kaedah pelinciran. Pelinciran minyak mempunyai fungsi penyejukan diri dan dapat memberikan pelesapan haba yang lebih baik dalam persekitaran suhu tinggi. Oleh itu, dalam persekitaran suhu tinggi, pelinciran minyak adalah pilihan yang lebih sesuai. Pelinciran gris mempunyai penyegelan yang lebih baik dan sifat anti-fouling, dan boleh mengelakkan kegagalan pelinciran yang disebabkan oleh kenaikan suhu ke tahap tertentu.
Dalam persekitaran yang berdebu atau keras, pelinciran gris dapat mencegah kekotoran dari memasuki galas dan melindungi galas dari pencemaran dan haus. Dalam situasi di mana kebocoran kebersihan atau pelincir mesti dikekalkan, seperti peralatan pemprosesan makanan atau peralatan perubatan, mungkin perlu untuk mempertimbangkan kaedah pelinciran yang lebih tertutup, seperti pelinciran kabus minyak atau pelinciran beredar.